2020年，蘇州超越上海成為了全球工業(yè)產值最高的城市，從發(fā)展勞動密集型制造轉向創(chuàng)新型驅動的高端制造，蘇州創(chuàng)造了一個“地級市”的世界奇跡，這背后的重大支撐便是來自于民營制造企業(yè)的崛起與擔當。我們今天要說的就是一家具有蘇州速度、世界格局的民營制造企業(yè)——蘇州新鴻基精密部品有限公司（以下簡稱“新鴻基”），它在2020年同樣做出了一個影響未來發(fā)展的重大突破。

專業(yè)從事精密零部件制造近30年來，新鴻基是一家典型的“專精特新”型企業(yè)。不片面追求做大規(guī)模，而是集中攻克各類精密復雜零部件的機加工技術，瞄準細分行業(yè)，為客戶提供深度個性化服務，牢牢把比較優(yōu)勢握在手中。其在光學鏡筒、醫(yī)療結構件、薄壁零件以及易變形類零件的加工能力始終處于同行業(yè)領先地位，客戶遍及世界一流的高端醫(yī)療、光學、航空企業(yè)。得益于十余年精益制造管理的有效實施，在寸土寸金的蘇州，憑著7000余平的廠房面積，120人的規(guī)模，新鴻基輕松實現(xiàn)人均年產值超百萬，擁有84項技術專利，還獲得了國家高新技術企業(yè)的稱號。

“10年前，我們便有清晰的規(guī)劃：向智能化升級，我們一直在為此而準備，并等待一個契機，直到2020年。” 蘇州新鴻基精密部品有限公司總經理李堅介紹說。

從傳統(tǒng)單機到自動化升級，是30年的積累

“我認為一個企業(yè)要想達成智能制造，必須要經歷四個階段，標準化、數(shù)字化、自動化、智能化。這是一個缺一不可、發(fā)展迭代的過程，也是一個緊密融合、互為補益的過程。新鴻基的前30年都在標準化和數(shù)字化階段成長積累，如今持戈試馬，再上新征程，我們充滿信心！”李總介紹說。

從人員管理流程的制定，到生產要素管理規(guī)程的編制，再到產品工藝的規(guī)范統(tǒng)一，新鴻基的標準化建設覆蓋了公司的方方面面，標準化體系順暢運行后，新鴻基又馬不停蹄地開展了數(shù)字化升級。在李總看來，作為標準化的延續(xù)，數(shù)字化是管控標準化能否被正確執(zhí)行的關鍵途徑。截至今年，新鴻基的ERP系統(tǒng)（企業(yè)信息管理系統(tǒng)）、MES系統(tǒng)（生產信息化管理系統(tǒng)）已經應用接近18年的時間，并且一直在伴隨公司發(fā)展持續(xù)升級，2019年加入了QMS系統(tǒng)（質量管理系統(tǒng)），搭建了一個完整的企業(yè)數(shù)字化網絡。

如何克服人的改變對生產、對效率的影響？在下一步的自動化升級中，這個需求更為突出。“作為多品種、小批量的機加工企業(yè)，如何實現(xiàn)無人化、自動化、持續(xù)化的生產，是我們最大的訴求，也是困擾了我多年的問題。在遇到Fastems 柔性自動化系統(tǒng)后，我徹底得到了答案。”李總繼續(xù)介紹說，“我認為柔性制造技術是目前為止能夠實現(xiàn)多品種小批量自動化生產最為成熟的一項技術。FMS柔性制造系統(tǒng)出現(xiàn)的50多年來在歐美等國家得到了大規(guī)模應用。Fastems是這一領域最為知名的公司，我們信任其專業(yè)性和技術實力，尤其是當我在德國實地考察了一些柔性線應用后，更堅定了我選擇與Fastems 合作的信心。”

上馬這樣一個投入巨大、影響重大的項目，李總及其團隊既慎重又果敢。“新鴻基的領導團隊對于智能制造有著比同業(yè)更清晰的認知，我們的技術團隊與他們在6個月時間內進行了多輪系統(tǒng)且深入的探討，修改了18版方案，新鴻基最終一次性簽訂了兩期高端定制化FMS生產線的購買和實施協(xié)議，尤其是中央刀具庫的裝配，更是Fastems在國內的首例應用。這是當前民營企業(yè)中完全來自自籌資金的最大規(guī)模的高端柔性線，在建成后，新鴻基將實現(xiàn)24小時無人值守、幾十種產品同時生產，設備綜合利用率將達到95%，其產能躍升極具想象空間。”芬發(fā)自動化上海有限公司總經理丁永平先生介紹說。

柔性制造帶來顛覆性加工思維

走進車間，一條頗具規(guī)模、正在高效運行的生產線便映入眼簾。這是新鴻基剛剛運行了近半年的柔性線一期，目前集成了3臺高性能機床設備（2臺五軸加工中心，1臺臥式加工中心）。背后的立體庫擁有超高超大的庫容量，可集成100多個物料托盤和100多個機加托盤，在立體庫內部還有一臺每分鐘150米速度的高效堆垛機，用于托盤的自動傳送。所有的托盤、夾具和物料/毛坯、在制品都集中存放于立體庫中，在需要裝夾時夾具及其匹配的物料會被自動送出至裝載站以供裝夾，從而減少人工依賴，降低人工出錯的風險。

“Fastems柔性線給我最大的驚喜是托盤交互功能所實現(xiàn)的零件交替生產，這是一種完全顛覆單機生產思維和方式的重要改變。”新鴻基生產部經理趙小衛(wèi)是柔性線項目的技術執(zhí)行人，身處加工一線的他感受最深，“在單機生產中，當一個零件在調試、裝夾、檢測時，設備只能停機等待；而在柔性線生產中，當一個零件切削完成進入換裝或檢測工序，柔性線的托盤管理系統(tǒng)就能夠自動將另一個型號零件傳輸至機床進行加工，大大提升了設備利用率。前后生產數(shù)據的對比，也充分證實了這一優(yōu)勢，目前柔性線的設備綜合利用率為75%左右，相較單機時的40% 提升了近一倍。在人員配置方面，柔性線也已經做到了機器全天不停，夜班4-6小時無人生產，并且這一數(shù)字將在12月上旬隨著托盤數(shù)量增多和導入更多產品后達到8個小時。”

事實上，除了敏捷高效、模塊化的硬件設施，F(xiàn)astems的軟件優(yōu)勢也是其助力用戶靈活換產的關鍵。Fastems柔性制造系統(tǒng)所配備的MMS 軟件，是當前工業(yè)領域最先進的生產計劃、模擬及執(zhí)行管理軟件，不僅可以管理并清晰顯示產線中的機床、刀具、夾具、物料站等所有生產要素的加工狀態(tài)、使用效率等，助力企業(yè)達成生產的可視化、數(shù)字化，還能夠實現(xiàn)自動排單功能，操作人員只需在控制面板上輸入加工什么產品、多少件、什么時候生產、什么時候結束等信息，系統(tǒng)就會將所有訂單自動排好，并預先計算好所需的用料數(shù)量、刀具數(shù)量、時間節(jié)點等，如果有急單、插單情況系統(tǒng)會頃刻間動態(tài)調整，這一功能恰好是多品種、小批量生產企業(yè)實現(xiàn)快速換產、不間斷生產最為需要的。

“MMS軟件已經與我們的ERP系統(tǒng)連接，能夠實時監(jiān)控、分析生產狀況，當前產線運行時間還較短，自動排單功能正在逐步調試完善中，依靠技術人員對零部件進行工藝、裝夾方式的梳理調試，加上柔性線交替生產的功能，目前此柔性產線已經實現(xiàn)同時生產45種、共180余道工序的不同產品，我們非常期待在后續(xù)調試完善后，會對我們的生產管理帶來質的飛躍。”趙經理補充說道。

柔性理念的全面覆蓋

“行穩(wěn)致遠，智造未來”，是新鴻基2019年公司年會的主題，如果說當時還只是自動化在技術層面的“單點滲透”，那么在柔性線運行的今年，自動化已經成為一種“全面覆蓋”的生產、工作理念。

首先是工藝設計，不同于單機時更多考慮裝夾、切削是否便捷，新鴻基現(xiàn)在所有新品的工藝編排都必須基于自動化生產的邏輯，例如工裝設計時首選零點快換系統(tǒng)；操作工序中要考慮是否有與其他零件切換加工的可能性等。

其次是考核標準，“之前，我們的考核是以機床計劃加工時間為總基數(shù)，機床實際切削時間與這一計劃時間的占比去計算設備利用率，在接觸了Fastems 8760理念后，我們才意識到這其中有很多因故障、工人放假等因素造成的機床停機時間被掩蓋了，計劃時間和制定計劃的人是充滿變量的，原來算法的不合理性顯而易見。實際上每年365 天 X 24小時的時間是不變的，讓每臺設備最大程度地工作才是最客觀的核算目標。”李總介紹說，“目前，我們對于生產的所有考核標準都已經替換成了‘8760’，從而能更清晰地了解到設備真實的利用率，客觀地評估產能。我們清楚地看到，現(xiàn)有設備還大有潛力可挖，如果按原來算法我們要滿足目標產能可能得再買新設備了?？梢娙嵝岳砟顚τ谄髽I(yè)的發(fā)展決定還有著很大的幫助。”

“正是新鴻基領導團隊對智能制造的前瞻布局，對制造、對管理的深刻理解，以及執(zhí)行的有效性，才實現(xiàn)了真正意義上的計劃自動化、傳輸自動化和監(jiān)控自動化，也讓Fastems的優(yōu)勢在這里得以完美呈現(xiàn)。”丁總感慨道，“柔性線二期的3臺智能加工設備均已調試完成，連線將在2022年5月完成，屆時，該條產線的最大亮點也會如約呈現(xiàn)：在設備上方將有一個配備1000把刀的行架中央刀具庫，實現(xiàn)送刀、裝刀、刀具信息傳送，壽命管理等全自動管理，從根本上解決人工失誤導致的撞機或者停機，同時達成24小時無人值守的全自動化生產，請與我們共同期待！”