前不久，我國第一套國產(chǎn)化率100%的百萬千瓦級核電站堆內(nèi)構件在上海電氣第一機床廠有限公司完工，意味著中國核電反應堆關鍵設備的設計制造技術邁入世界一流。上海要形成新的產(chǎn)業(yè)結構，還有沒有傳統(tǒng)制造業(yè)的舞臺？“國字號”百萬千瓦核電機組關鍵設備的成功制造，成為回答這一問題的力證。

　　搶占先機

　　第一機床廠原本的主業(yè)是機床制造，是上海老牌工業(yè)制造企業(yè)，上世紀80年代開始涉足核電制造。2005年，國家提出積極發(fā)展核電的重大戰(zhàn)略。上海電氣將機床制造從機床廠剝離出去，并把機床廠的核電人才、技術資源與旗下其他企業(yè)的優(yōu)質核電業(yè)務有機整合，在臨港建新廠區(qū)，擴大產(chǎn)能。人才、技術、生產(chǎn)能力的提前儲備，讓一機床公司在市場中搶占了先機。

　　“聚焦國家戰(zhàn)略，抓好技術創(chuàng)新，把投資方向轉到新能源裝備上。我們傳統(tǒng)制造業(yè)也能走向世界一流！”一機床公司執(zhí)行董事孫忠飛說。

　　艱難攻關

　　堆內(nèi)構件是核電站反應堆的核心設備?？赐獗恚巧砀?0米、體重125噸的“大圓筒”。“筒”內(nèi)另有玄機：1萬多個精密零件精準地焊接在一起，全部采用核級不銹鋼和鎳基合金。

　　這套為遼寧紅沿河1號機組量身定做的堆內(nèi)構件中，控制棒導向筒是最后一個攻關成功的項目。長4.5米的筒內(nèi)有12塊導向板，每塊板上有24個孔，總計500多個形狀不一的焊接點。每個孔在焊接中的誤差不能超過0.02毫米，相當于一根頭發(fā)絲直徑的1/3，而且核島設備一旦出廠安裝，就沒有“補救程序”，相關工藝必須一次過關。這個高難度的技術，過去一直掌握在國外企業(yè)手中。一機床的員工們經(jīng)過四年多努力，完成了48項攻關試驗，最終使導向筒制造達到了設計要求。

　　產(chǎn)能飛躍

　　一機床公司從過去5年生產(chǎn)1套堆內(nèi)構件，到去年一年生產(chǎn)4套，產(chǎn)能提升了20倍；銷售收入從2005年的8000余萬元，增長到去年的超7.8億元。曾經(jīng)拒絕提供技術援助的外國公司老總在給孫忠飛的郵件中寫道：“過去5年，我是你們的老師；現(xiàn)在，你們是我的老師。”

　　目前，一機床生產(chǎn)任務已排到2015年。今年上半年，二期改建廠房將投入使用，平均年產(chǎn)能力將躍居世界第一。