看慣了國內(nèi)高度自動化汽車工廠眼花繚亂的機器人、AGV小車以及各種自動化設(shè)備，很難想象廣汽本田工廠里依然保留著如此眾多的工人。“通過人的智慧，想辦法削機器人數(shù)量，讓機器人的效率得到最大的提升”，這是廣汽本田生產(chǎn)方式最為顯著的特征之一。

在廣汽本田第三工廠及發(fā)動機工廠，大尺寸的軟玻璃帷幕包圍著每一道重點鑄造工序，空氣中再也聞不到大型機械的味道，年輕的工人們在生產(chǎn)線上忙碌著，一切顯然那么自然而有序。車型依舊熟悉，飛度、繽智沿著總裝線魚貫而出，它們都在市場上廣受追捧。

“我們希望引領(lǐng)制造的方向，不一定是最先進但一定是最集約的，同時我們也會以更多信息化手段以及高效節(jié)能的方法，最后實現(xiàn)我們從制造到智造的全新跨越。”廣汽本田副總經(jīng)理袁小華表示。

首先要保證產(chǎn)品質(zhì)量，其次是生產(chǎn)效率，最后是集約型的生產(chǎn)模式。在人與機器的選擇中，廣汽本田始終認為人的智慧高于機器。當下眾所追捧的自動化率在這里很少被提及，但廣汽本田的產(chǎn)品質(zhì)量卻有目共睹。這似乎是一種“背叛”，但也是一種本田式的“智慧”。

正因于此，由中國工程學會指導，搜狐汽車、中國市場學會（汽車）營銷專家委員會、國家信息中心、全國乘用車市場信息聯(lián)席會主辦的“縱橫中國——合資車企品質(zhì)之旅”第二季第1期，于9月6日走進廣汽本田，試圖深入探究廣汽本田第三工廠集約型生產(chǎn)方式背后的智慧。

人、機配合的智慧

無論是過去抑或現(xiàn)在，在日本汽車制造企業(yè)中，要論汽車生產(chǎn)方式的推廣熱度，當數(shù)豐田精益生產(chǎn)模式（TPS）。但實際上，本田的生產(chǎn)方式也充滿了同樣的集約特征以及“拉式制度”。

通俗一點來講，就是區(qū)別于美系汽車工廠產(chǎn)能一次達標的規(guī)劃方式，先期只提供一個相對較小的產(chǎn)能（大多數(shù)時候一期產(chǎn)能為總規(guī)劃產(chǎn)能的一半），然后再根據(jù)市場需求對產(chǎn)能的要求進行柔性化調(diào)整，實現(xiàn)方法是增加工人的勞動效率，后續(xù)再根據(jù)產(chǎn)能需求補充生產(chǎn)線，進而到開設(shè)新的工廠。

對于本田而言，這是一個集約化的“總體方針”，其具體到工廠的各個車間、生產(chǎn)線乃至更為細微的環(huán)節(jié)，都是在這種大方向下進行更為細致的精益生產(chǎn)。

在第三工廠的建設(shè)過程中，廣汽本田一直堅持貫徹 Smart SSC的概念。據(jù)袁昊博介紹，“Smart”是智慧的含義，“SSC”中的第一個S是小型，第二個S是簡練，C是緊湊。

第三工廠占地面積不到10萬平方米，相比第二工廠下降了45.5%，而這也是目前汽車業(yè)內(nèi)規(guī)劃24萬年產(chǎn)能中占地面積最小的工廠。在總體投資方面，第三工廠也比第二工廠下降26%，而人員效率反倒提升了29%。

在具體的生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)，比如第三工廠沖壓車間導入了一條高性能的伺服線，生產(chǎn)速度大概是一分鐘就可以沖18個沖次，大概三秒鐘左右就沖一次，這個效率比第二工廠就提升了不少。同時也采取了比較多自動化的設(shè)備，通過視覺系統(tǒng)，就像人長了眼睛，機器人根據(jù)不同工件流動的情況（位置可能出現(xiàn)偏差），根據(jù)它的眼睛可以抓工件，比一般沖壓生產(chǎn)線柔性更高。

在涂裝車間，廣汽本田在國內(nèi)首次實現(xiàn)了密封膠涂布百分之百自動化，全部先靠人來示教。跟沖壓車間類似，涂裝車間可以根據(jù)產(chǎn)品形狀用更省的方式自動涂膠，但是又不要有浪費，以人的智慧實現(xiàn)。發(fā)揮工匠精神，自主攻關(guān)，通過照相系統(tǒng)定位，實現(xiàn)好的涂裝方式。

當然，對人的智慧的重視并不代表不重視自動化。例如在焊裝車間，目前廣汽本田第三工廠則實現(xiàn)了100%的焊接自動化。同時焊接也采取了自適應的焊接控制，焊接的時候帶一個反饋的信號，比如檢測電流不需要這么大就可以調(diào)小，這樣可以節(jié)省能源10%-20%，飛濺也得到大幅度削減。

而在總裝車間，廣汽本田在本田系統(tǒng)中首先大規(guī)模導入高效的SPS臺套配送物流方式，其臺套配送比大概在40%-50%。“我們也做過一些考慮，臺套配送不是越高越好，也不是越低越好，要找到平衡值，我們認為百分之四五十是比較合適的。將適合臺套的，比如儀表臺的配套，用臺套配送。”袁昊博表示，同時在總裝車間采用拉動式的物流模式，根據(jù)輸入與輸出來計算，而不是傳統(tǒng)靠推動式的配送方式，通過拉動式可以大幅度削減中間環(huán)節(jié)，同時實現(xiàn)精準的配送。

當然，這些僅是廣汽本田第三工廠人、機配合的一些具體的細節(jié)案例。廣汽本田式希望第三工廠成為智慧工廠的標桿，也代表集約化模式的方向。“我們不會盲目的追求機器人數(shù)量，只要適合生產(chǎn)就是最好。之前有一個同行過來給我們做過交流，他說同樣的機器人在廣本可以提升20%的效率，背后都是靠人的智慧實現(xiàn)的。”袁昊博說。

集約化下的高業(yè)績

總體而言，廣汽本田的集約化的確是建立在“人”的基礎(chǔ)之上，但在這個過程中，人的智慧又會充分發(fā)揮能動性：一方面，廣汽本田會把機器帶來的一致性和標準化概念傳輸給人，這也是產(chǎn)品品質(zhì)一致性和穩(wěn)定性的保證；但另一方面，人的創(chuàng)造性以及在生產(chǎn)過程中帶來的一些合理化的建議，更會成為生產(chǎn)模式逐步改進的內(nèi)生因子。

例如，在廣汽本田發(fā)動機工廠的某一條生產(chǎn)線上，除了前端的傳動之外，整條生產(chǎn)線再沒有任何其他的自動化，所有的包括螺絲禁錮、缸徑檢測等精密工作，都是由人工來完成。而這些工人都嚴格遵循此前設(shè)定的生產(chǎn)和操作標準，也能實現(xiàn)幾乎百分百的產(chǎn)品合格率。

“廣汽本田機器人組裝取消試裝，這個是很多廠家干不了的，因為裝出來之后誰都不知道會是什么樣兒，但是通過利用互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，每個零件的組裝都非常清楚，內(nèi)部都能算出來怎么樣。這是我們廣本對自己生產(chǎn)技術(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量的底氣。”汽車行業(yè)著名媒體人、資深分析師賈新光在其后的座談會上表示。

“這（廣本第三工廠生產(chǎn)方式）的確是應該大力推廣的，我們當下強調(diào)的智能制造不是為了宣傳，而是要實實在在的提高生產(chǎn)和使用效率。在現(xiàn)有的條件下怎么保證質(zhì)量，降低成本，這個非常關(guān)鍵。”而國家信息中心信息資源開發(fā)部主任徐長明也表示，在其后的座談會上表示，廣汽本田也給自主品牌車企提供了一些可供借鑒的經(jīng)驗，那就是要做務(wù)實的智能制造，而不是為了智能制造而智能制造。

但從此前參觀過幾次廣汽本田工廠而言，《一品汽車》認為最能體現(xiàn)本田集約化生產(chǎn)方式的仍舊是其黃埔工廠，也就是第一工廠。其從原廣州標致工廠的基礎(chǔ)上改造而來，本身就是一個集約化概念的最大化。從第一工廠生產(chǎn)的廣汽本田首款車型雅閣開始的本田中國生產(chǎn)方式，逐步在第二工廠、第三工廠進一步發(fā)揚光大，這里面既有本田全球的生產(chǎn)方式的傳承，更有中國現(xiàn)地人員智慧的體現(xiàn)。

“第三工廠不僅繼承了并提升了前代工廠環(huán)保品質(zhì)的優(yōu)勢，還引入了Smart SSC理念，為企業(yè)發(fā)展、后續(xù)新車型的導入奠定了堅實的基礎(chǔ)，而發(fā)動機工廠的落成投產(chǎn)，也意味著廣汽本田擁有了更加完整的工藝制造體系，實現(xiàn)了從制造工廠到完整汽車企業(yè)的進化，是廣汽本田發(fā)展的重大里程碑。”廣汽本田副總經(jīng)理袁小華表示。

實際上，廣汽本田在當下的市場銷量也證明，其集約化生產(chǎn)方式下的產(chǎn)品品質(zhì)也均受到了市場的好評及認可。今年1-8月份，廣汽本田累計終端銷量超過40萬輛，同比增長7.7%。謳歌首款國產(chǎn)車型CDX成功上市后， 目前訂單也十分火爆，接下來廣汽本田還將繼續(xù)推出新雅閣混合動力和全新大型豪華SUV冠道兩款重磅新車。

目前在國內(nèi)，眾多工廠都在推行智能化工廠，并逐步推動“工業(yè)4.0”、“中國制造2025”。廣汽本田第三工廠可謂是理解“工業(yè)4.0”更好的范本，根據(jù)中國汽車工業(yè)發(fā)展的技術(shù)特點，因地制宜的推動生產(chǎn)方式的變革，無疑也值得更多的汽車制造企業(yè)學習。