生產(chǎn)效率是企業(yè)的生命線，設(shè)備的可靠運轉(zhuǎn)是企業(yè)的堅強支撐。保證生產(chǎn)的持續(xù)性和可靠性，減少停機時間和設(shè)備故障，使企業(yè)的利潤最大化，是企業(yè)在經(jīng)濟效益和社會效益上一貫追求的目標。企業(yè)需要通過專業(yè)和先進的維護管理服務(wù)，對維護模式和維護策略的進行優(yōu)化，使生產(chǎn)故障和風(fēng)險降到最低。
作為自動化領(lǐng)域中的領(lǐng)軍企業(yè)，西門子將先進的維護理念融入到服務(wù)之中，提供整套的維護管理體系，將被動響應(yīng)轉(zhuǎn)化為主動預(yù)防和預(yù)測，將人工維護轉(zhuǎn)化為自動化維護，使優(yōu)質(zhì)服務(wù)成為企業(yè)發(fā)展的“生產(chǎn)力”。信托西門子所提供的維護管理解決方案，領(lǐng)先輪胎制造商——倍耐力的維護管理在過去的一年中實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，大幅度減少了停機損失，提高生產(chǎn)效率，其中包括發(fā)現(xiàn)并避免了生產(chǎn)過程中的55個故障隱患；時限超過85%的工單覆蓋率和零工傷率，班組時間達到了57.5%，停機時間下降了70%以上。西門子與倍耐力的成功合作是設(shè)備維護管理服務(wù)領(lǐng)域中的一次最佳實踐案例。
作為全球前五大輪胎公司之一，倍耐力(Pirelli)輪胎有限公司長期受到世界著名汽車制造廠商的認可，奧迪、賓利、法拉利、蘭博基尼、寶馬、奔馳等世界著名汽車品牌皆指定倍耐力輪胎為原廠配套輪胎。倍耐力在全球12個國家里擁有24家工廠和26, 000名員工，年銷售額約為3.6億歐元。中國是倍耐力高度重視的市場之一，在2005年， 倍耐力集團和山東華勤集團合資建立了目前在亞太區(qū)唯一的倍耐力生產(chǎn)基地——倍耐力輪胎有限公司，主要產(chǎn)品為卡車輪胎。倍耐力生產(chǎn)基地位于山東兗州，預(yù)計到2014年左右，兗州工廠將會成為倍耐力在全球最大的生產(chǎn)基地。
目前，倍耐力兗州工廠擁有超過50人的維修團隊，但是維護人員的維護意識、專業(yè)技能、維護管理水平偏低，設(shè)備檢測維護歷史的文檔質(zhì)量較差。的另一方面，設(shè)備的實際維護水平跟不上工廠對設(shè)備生產(chǎn)率/可利用率的高要求，造成設(shè)備的可靠性及可利用率低下，較高的停機損失。同時，現(xiàn)在很多企業(yè)采取的大多是事后設(shè)備維護措施，但是這種模式擁有被動性和不可預(yù)見性，從而導(dǎo)致維護效率低下。所以，無論是在維護人員培訓(xùn)，工廠設(shè)備維護管理和設(shè)備本身的狀態(tài)都有待整體改善，使工廠的生產(chǎn)力和可靠性達到新的水平。面對這一挑戰(zhàn)，倍耐力采用了西門子為其量身定做的設(shè)備維護解決方案和專業(yè)的維護管理服務(wù)，包括采取IPM/設(shè)備維護管理，建立CMMS（computer maintenance management system）。接受維護的對象包括90臺重要電機，90臺重要變頻器以及70臺齒輪箱。西門子不僅有效幫助倍耐力解決當下所面臨的維護問題，還給企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟效益和更廣闊的發(fā)展空間。
建立預(yù)防性與預(yù)測性相結(jié)合的維護模式
現(xiàn)在很多企業(yè)的維護水平仍停留在“事后維修”的階段，即出了事故再維修、停機了再修，但是這不利于生產(chǎn)的連續(xù)性及提高生產(chǎn)效率。設(shè)備老化現(xiàn)象是潛在的，客戶一般不能主動發(fā)現(xiàn)潛在風(fēng)險。西門子打破傳統(tǒng)的事后維護模式，創(chuàng)新性地引入預(yù)防性維護和預(yù)測性維護相結(jié)合的理念。
預(yù)防性維護即按預(yù)定的時間間隔或規(guī)定的標準進行維護，對設(shè)備的異常狀況早發(fā)現(xiàn)、早應(yīng)對，例如對設(shè)備按計劃定期做保養(yǎng)、檢修，防患于未然。而預(yù)測性維護是一種更優(yōu)、更為主動的維護方式，它可以通過對設(shè)備相關(guān)參數(shù)的實時監(jiān)測，以及智能化的分析、計算，從而預(yù)測設(shè)備何時會發(fā)生故障，及早采取相應(yīng)措施，減少生產(chǎn)計劃外停機。良好的預(yù)測性維護可降低事后維護的需求，從而形成良性循環(huán)。
在倍耐力的實踐中，西門子提供的維護模式優(yōu)化了工廠的整體維護結(jié)構(gòu)，將原來倒金字塔式的結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)榱夹缘木S護結(jié)構(gòu)，其中，預(yù)測性維護占到60%以上，預(yù)防性維護占30%以上，而傳統(tǒng)的事后維護僅占5%。實施10個月以來，停機時間實際下降70%，搶修率大幅度減少。
提供整套維護管理體系
制造企業(yè)在，由于制造企業(yè)的發(fā)展核心是生產(chǎn)經(jīng)營，缺乏專業(yè)的設(shè)備維護知識和技能，常常“事倍功半”，在設(shè)備維護上往往花費大量的人力物力。西門子想客戶之所想，結(jié)合多年來的經(jīng)驗，為客戶提供一整套擁有領(lǐng)先自動化和標準化程序的維護管理體系，幫助客戶在提高維護效果的同時，大大降低維護成本。此外，西門子還針對不同的企業(yè)需求提供最合適的維護方案，為客戶帶來最佳的維護體驗。
表：實施范圍：密煉車間、TBR車間、PCR車間
● 找準企業(yè)基準點，提供定制化維護策略
以客戶需求為導(dǎo)向，針對客戶所在行業(yè)的特點和生產(chǎn)模式對維護的不同要求來尋找設(shè)備維護的基準點是維護體系的關(guān)鍵和基礎(chǔ)�；诖�，了解客戶生產(chǎn)經(jīng)營中的薄弱環(huán)節(jié)，對生產(chǎn)設(shè)備做重要性分析，從而做到有的放矢，將更多的維護資源投入到更關(guān)鍵的生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，使維護的資源管理和人工管理都達到最高效。
● 制定詳細的作業(yè)標準及流程
在這套維護管理體系中，西門子用嚴格的標準來規(guī)范操作人員的操作，使維護過程達到標準化、統(tǒng)一化�；谟嬎銠C維護管理平臺的先進維護體系還減少了人為的差別和影響，提高維護效率。同時，西門子還采用了領(lǐng)先的設(shè)備狀態(tài)檢測和狀態(tài)分析技術(shù)，用于優(yōu)化各維護資源的配置，用科技的力量實現(xiàn)效益的提升。
● 以KPI為導(dǎo)向執(zhí)行維護管理
KPI（Key Performance Indicator）是執(zhí)行西門子整套維護管理體系的重要導(dǎo)向。西門子把預(yù)防性維護與預(yù)測性維護的比例作為建立良好維護模式的重要衡量指標：工單覆蓋率用于衡量工作自動化程度；班組時間用于衡量工作效率，停機時間用于衡量整個維護管理體系所達到的維護結(jié)果。在每次故障發(fā)生后，西門子整套維護管理體系都將進行基于RCFA的故障分析，杜絕再次發(fā)生類似事故。
● 優(yōu)質(zhì)服務(wù)帶來高效收益
在國家“轉(zhuǎn)方式，調(diào)結(jié)構(gòu)”的大方針指引下，倍耐力也積極促進產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和升級。在設(shè)備維護方面加快調(diào)整步伐，通過采用西門子的設(shè)備維護管理服務(wù)，推動可靠的生產(chǎn)運行，提升生產(chǎn)效率。
在全場維護管理機制下，西門子幫助倍耐力工廠成功破解了55個生產(chǎn)隱患，例如：
Case study 1：通過紅外檢測出電機的工作溫度過熱，并及時更換通風(fēng)過濾器，使電機回到正常的溫度范圍；
Case study 2：檢測電機的振幅，確保電機是否在正常的振動范圍內(nèi)；
Case study 3：通過點檢發(fā)現(xiàn)設(shè)備出現(xiàn)溫度異常
Case study 4：對變頻器進行清潔，避免發(fā)生設(shè)備短路的情況；
Case study 5：對電機進行定期檢查時發(fā)現(xiàn)設(shè)備部分發(fā)生損耗，并及時進行維修，保持設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)；
Case study 6：對電機進行的期檢查時發(fā)現(xiàn)電機的絕緣性降低，對此及時進行更換和返廠維修，保持生產(chǎn)機械設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)；
Case study 7：在日常檢測時，發(fā)現(xiàn)超出工作溫度的發(fā)電電機風(fēng)泵，對此及時進行更換，使設(shè)備回到正常的溫度范圍；
Case study 8：通過頻譜分析，檢測電機的振幅和噪音是否在正常的振動范圍內(nèi)。
西門子整套先進的維護管理體系，使客戶實現(xiàn)了維護結(jié)構(gòu)最優(yōu)化，維護效率最大化，維護成本最小化。去年，倍耐力因停機損失了6千萬元，但是在采用西門子維護服務(wù)后，僅有一次非計劃停機（10個小時內(nèi)）。
